工場訪問時のよくある質問

日系企業様を始めとした世界中のお客様に、頻繁に当社工場の監査を実施頂いております。その際によく頂戴する質問事項と、その回答を一部ご紹介いたします。掲載している事項以外のご質問も随時受け付けておりますので、お気軽にお問い合わせくださいませ。

東莞工場

ターニング加工場

1.ターニングを行う工作機器の台数と種類は？

CNC旋盤が132台、横型射出成形機が4台、縦型射出成形機が2台、各種リベット締め機が約40台があります。また、CNC旋盤の機体はツガミ製、野村製、シチズン製です。 アッセンブリ用の治具は自社開発をしております。

2.装備の性能は？

リベット締め機のUPHは平均約6000程です。

3.製品加工の流れは？

細かな標準作業SOPに沿って進めております。＊大きな流れは製造工程のページをご参照いただければ幸いです

4.現場の”5S”の意味はなんですか？

整理（せいり、Seiri）、整頓（せいとん、Seiton）、清掃（せいそう、Seisou）、清潔（せいけつ、Seiketsu）、躾（しつけ、Shitsuke）でございます。

5.作業員の数はどのくらいですか？

作業員は約450人です。

生産ライン

1.ポゴピンの最適なリベット締め加工は、どのように行なっていますか？

ポゴピンを定位ボード(リベットガイドボード)にセットして、リベット締めを行います。これを行うことにより、的確な位置でのリベット打ちが可能になります。

2.AOI自動検査機器のCCD感光センサーはどのタイミングで補正していますか？

自動検査機器の電源をONにするたびに、毎回センサー部品の補正調整を行い検証します。確認が完了し、問題がなければ、検査作業を始めます。

3.生産途中に違うサプライヤー製の部材を使用する場合、そのロットはどうやって管理していますか？

部材を倉庫から出納する時、その部材の属性を確認して記録し、バッチ生産で進めております。

4.リベット締め用の定位ボード(リベットガイドボード)は、どのようにして管理していますか？

各ボードにはラベルがあり、使用前に全て点検しております。リベット締めの先端は、ライフサイクル管理をしており、 ボードは三ヶ月に一回の頻度で寸法検査を実施し、寸法が合わない場合は破棄処分しております。

5.接着剤や他の化学薬品のMSDS(化学物質等安全データシート)がありますか？

全ての接着剤、及び化学薬品のMSDSを保管、管理しております。

6.リベット締めによるバレル高さを、どのように一定にしていますか？

リベットの押し込み力を一定に設定して、バレルの高さを一定にしております。

7.製品検査員は定期的に視力検査を受けていますか？

年に一回の視力検査を実施しております。

メッキ工場

1.メッキ工場は設立から何年経っていますか？

設立から約10年経っております。

2.工場の面積は？

2,311平方メートルでございます。

3.毎日のメッキ加工時の水の排気量はどのくらいですか?

37トンです。

4.メッキ加工が可能な代表的な素材はなんですか?

Cu、Ni、Au、Pd、PdNi、CuSnZn、Ptです。

5.どのくらい薄くメッキ加工ができますか？

2.5u"です

6.メッキ工場の作業員は何名ですか？

作業員数は32名です。

台北工場

ターニング加工場

1.ターニングを行う工作機器の台数と種類は？

CNC旋盤は、野村製が8台、ツガミ製が20台、シチズン製が6台、ESCO製が4台です。 フライス盤は、ロクロクが2台、多効能フライス盤が1台です。

野村製

ツガミ製

シチズン製

ESCO

銑床機ROKU-ROKU

2.CNC旋盤では、どんな材料をターニング加工出来ますか？

プランジャーに対しては、BeCu (ベリリウム銅)、Bronze (青銅)、SK4、Pd (パラジウム)。 バレルに対しては、Phosphor bronze (リン青銅)、Bronze (青銅)の加工が可能です。

3.CNCで加工可能な直径範囲は？

0.6～4.0mmです。

4.ESCO製の設備機器で主に生産するアイテムはなんですか？

主にポゴピンに対する材料です。生産間隔は約6s/本です。

5.ロクロクで主に生産するアイテムはなんですか？

主にソケットを生産ております。 また、サンプルの作成や、カスタム対応での加工が可能です。 最低回転数は24,000rpm、最高回転数は40,000rpmです。

生産ライン

1.今まで生産したプランジャーの直径で一番小さいのは？長さは？

今まで直径は0.07mmで作成した実績があります。 長さ0.7mmはサンプル生産依頼時、 量産依頼は長さ0.9mmのものも対応しております。

2.クリーンルームのレベルは？

クリーンルームのレベルは10Kです。 無塵服は毎週クリーニングを実施しております。

3.その他現場にはどうな検査機器がありますか？

Lifetime Tester と 2.5 Microscope を始めとした機器が豊富にあります。

Lifetime Tester。

2.5 Microscope

4.工場内の作業員の人数はどのくらいですか？

作業員は33人、管理職の人員は11人です。

5.作業員の休み時間は？

作業時間一時間毎に、10分の休憩時間を設定しています。

6.各ピンの組立時間は？

各ピンのアセンブリ時間は約12～20秒です。

メッキ工場

1.主なメッキ加工の方法は？

バレルメッキ(barrel plating)です。

バレルメッキ(barrel plating)

2.メッキの素材は？

Ni、Au、Pdです。

3.メッキ加工はどのくらい時間が掛かりますか？

メッキの厚さ次第で時間が変わります。

4.メッキの加工手順は？

ターニング加工後のメッキ前の素材BeCu(ベリリウム銅)を脱脂洗浄します。 そのあと、酸洗い（ピックリング）をして、酸活性をします。 この事前処理は平均45分掛かります。
メッキの段階では、まずNi(ニッケル)でメッキします。 （Ni=40u"の場合20分、Ni=120u"の場合約1時間、Ni=200u"の場合約100分必要です。） メッキ加工の時間が長くなると、メッキの厚さも厚くなります。 メッキの厚さが足りない場合は、メッキの保着作業を行います。 その後、3分間精製水で洗います。
活性と酸活性を各一回で処理します。 金メッキをします。 金メッキに掛かる時間と上記Niメッキと参照してください。 金メッキ終了後、精製水で水洗します。 30分乾燥させます。 これでメッキ作業が完成です。

5.メッキ作業員の数はどのくらいですか？

3人です。また、それとは別にメッキ素材の研究開発員は2名在籍しております。

6.社内で一番薄いと厚いメッキ厚さは？

一番薄いメッキ厚は3u"です。　一番厚いメッキ厚は120u"です。