ポゴピン、コンタクトプローブの製造工程

棒の外径（公差0.02以内）、直線度（0.05）、外観に亀裂や傷の有無を検査します。

環境基準で定められている成分、又、サプライヤー様から提出がある関連書類を確認、精査のうえ、材料の硬度が規定に適合していることを確認します。

棒材は種類別に分類し、ラベルを作成して区別したうえで、一定の温度と湿度の環境条件下で保管します。

1. 中心孔を開ける
   センタードリルを製品の中心位置に調整します。このとき材料を回転させて、中心孔が一定の深さに穿孔されるまで、センタードリルを軸方向に移動させ、穴を開けます。
2. 端面加工
   センタードリルが引っ込むと、装置（サーボ/連接ロッド）により、端面削りバイトにて半径方向に加工を行います。
3. 外径加工
   次に、切削バイトが引っ込むと、装置（サーボ/連接ロッド）により、外径加工バイト部が半径方向に移動し、軸方向と回転方向に加工を行います。
4. 切断
   切断フェーズでは、切断バイトが半径方向に移動し、切断加工を行います。

初品検査では、切断後の製品を検査員が抜き取り、精密測定機器（プロジェクター、2.5次元、非接触式三次元等）で測定し、寸法や外観を確認します。測定記録を取り、問題がないことを確認した後、ターニング加工を開始します。

検査に合格した製品を回収ケースに入れ、洗浄室に送ります。洗浄担当者が製品の脱脂処理を行います。

洗浄された製品の全数を外観検査にかけた後、IクラスAQL0.25の基準に従って寸法を抜き取り検査を実施します。

このフェーズでは、上記の検査に合格した製品の数を集計し、重量と数量を全数記録します。

材料が図面と一致しているかを確認し、重量や数量を確認のうえ、外観検査(AQL=0.25)を行います。メッキ加工装置の薬剤の濃度、時間設定、温度設定が適切に行われていることを事前に確認しております。

メッキ加工する際の部材(プランジャーやバレル等)の外観に、傷や異物がないことを確認し、洗浄して異物を除去します。異物を除去してから、部材をメッキ槽に入れて丁寧にメッキ加工を行い、完了後に再度洗浄し、乾燥させます。

メッキ加工の完了後に、部材の外観検査(AQL=0.25)を行い、膜厚計でメッキの厚さが所定の厚さに達していることを確認します。

膜厚計で、AQL=0.25の抜き取り検査します。

1. 図面要件の寸法をAQL=0.25で抜き取り検査を行います。
2. 検査記録表に検査記録を記入するとともに、SAPシステムに入力します。
3. 検査に合格した物を、半製品庫に入庫します。

1. 生産ラインの初品5pcsを抜き取り、外観/寸法/機能を検査します。
2. 初品検査にて合格であれば、ロット生産に入ります。

1. 部材(バレル、プランジャー等)が自動的にプレートブロックに入るよう、アッセンブリー機器の振動回数を微調整します。
2. スプリング/プランジャー/バレル/プラスチックコア/プラスチックカバーなど、プレートブロックに入るよう合わせます。
3. リベットパラメータとスクロールパラメータを設定し、リベット打ちを行います。

1. 生産ラインの初品5pcs、外観/寸法/機能を全数検査します。
2. 初品検査に合格後、量産に入ります。

材料ケースを使用し、適量のバレルを入れると、整列機が80秒間振動し、自動的にバレルの整列作業を行います。完了後に、フレーム、プレートブロック、材料を一緒に取り出し、銀のトレイに置き、整列フレームとガイドプレートを取り外し、残りの材料は銀のトレイに戻します。

スプリング用整列プレート、ガイドプレート、整列フレームを取り、組み合わせてから、適量のスプリングを入れます。両手でしっかりと持ち、前後に振り、空孔の数が4個未満になったら作業を停止して、整列フレーム、ガイドプレートを取り外し、残りの材料は銀のトレイに戻します。

プランジャー、整列プレート、ガイドプレート、整列フレームを取り、組み合わせてから、適量のプランジャーを入れます。前後に振り、空孔の数が4個未満になったら停止して、整列フレームを取り外し、残りの材料は銀のトレイに戻します。

完成プレートとバレルがすべて入った整列プレートの四辺を合わせ、整列プレートを完成プレートに合わせます。整列プレートを取り外し、バレルがすべて孔に入っていることを検査、確認のうえ、後工程に送りリベット打ちを行います。

ポゴピン、整列プレート、整列フレームを取り、組み合わせてから、適量のピン針を入れ、整列機の上に置き整列を行います。完了後に、残りの材料を銀のトレイに戻し、ピンセットで空孔に入れていきます。

中間プレートを取り、前工程のプラスチックコアプレートの上に被せます。

ポゴピンのアダプタプレートの四辺をプラスチックコアプレートの底辺に合わせ、垂直に合わせてから裏返して、アダプタプレートと中間プレートを取り外します。

プラスチックコア完成プレートをリベット装置の平台に置き、白い紙を1枚被せ、緑色のスタートスイッチを押すと、リベット装置が自動的にリベット打ちを行います。リベット打ち完了後に、白い紙を取り出し、歪みのある針などの不良品を目視で取り出し、不良品ケースに入れ、良品をプレート全体に置きます。

プラスチックコアアダプタプレートをプリプレス機の台面に平置きして、緑色ボタンを押してプリプレス機を起動させます。圧縮完了後、アダプタプレートを取り出し、圧縮されていない針などの不良品の有無をプレート全体で検査し、不良品は不良品ケースに入れ、良品を後工程に送ります。

テスト用プレートブロックの位置決め
清潔にしたテスト用ベースプレートを機台の上に置き、ベースプレートの四隅を手で押して圧力をかけ、ベースプレートが平台にしっかりと密着していることを確認します。テスト終了後に、リミットプレートとテスト用ベースプレートを取り外し、後工程に移動させます。

1. テスト用プレートブロックの位置決め
   テスト用ベースプレートを機台の上に置き、ベースプレートの四隅を手で押して圧力をかけ、ベースプレートが平台にしっかりと密着していることを確認します。
2. プレートブロックを取り、検査する
   テスト完了後、リミットプレートとテスト用ベースプレートを取り外し、後工程に持っていきます。

製品が入ったテスト用リミットプレートを選別用リクレーマの平台上に置き、テスト検査装置の運転を開始します。

この検査機器にて撮影をすると、AOI機器は自動的に製品の寸法や形状を検出し、不良品をバキュームで吸い取り不良品ケースに入れます。

検査対象の製品を測定エリアに入れ、顕微鏡の倍率を調整し、寸法や平行度などを確認します。

検査対象の製品を測定エリアに入れ、顕微鏡の倍率を調整し、寸法や平行度などを確認します。

弾力の数値を調整します。まず、製品のスクロールプリプレスを行ってから、検査を開始します。抵抗値の検査を行い、不良品を取り除きます。

目視では、材料からの距離を15cmに保ち、歪んだ針/縮んでいる針/プラスチックコアの割れ、外れなどの異常がないかを確認し、異常があれば不良品として分別します。

製品が完成してから、FQCへ送り、外観寸法、弾力、抵抗値が製品の図面の仕様に適合していることを確認します。検査合格後、FQCスタンプを押印します。

リール梱包の場合は、全数検査機器を使用しております。

キャリアテープを引っ張って、欠品や過不足がないかを確認します。

材料番号/注文番号などの情報が正しいことを確認し、梱包が仕様に適合していることを確認したうえで、合格後、FQCスタンプを押して入庫します。

倉庫出荷にあたり、梱包箱を照合し、数量を確認します。

リール梱包の際は、梱包機器を使用して梱包しております。小ロット対応の場合は手作業にて梱包しております

真空状態での梱包のリクエストがある場合は、真空梱包の機器を用いて梱包しております。

ポゴピン、コンタクトプローブの原料加工/製造と受入検査フローを終えて、お客様のもとに配送し納品いたします。サンプルは東京事務所にて一度入庫し、全数目視検査を行います。再梱包後、国内のお客様に納品致します。